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¿Cómo se convierte la serie de propulsión eléctrica en la solución central del sistema de energía para vehículos de nueva energía?
2025-07-03
El rápido desarrollo de la vehículo de nueva energía La industria ha promovido la mejora continua de la tecnología de los vehículos. Entre ellos, el sistema de propulsión eléctrica (Electric Drive System), como módulo clave para mejorar las prestaciones de todo el vehículo, está jugando un papel cada vez más importante. Como parte importante del conjunto de accionamiento eléctrico, la serie Electric Drive cubre la carcasa del motor, la camisa de agua de refrigeración y los componentes de la transmisión, que pueden proporcionar un soporte integral en la producción de energía, la seguridad estructural y la gestión del control térmico, y convertirse en la garantía principal para el funcionamiento eficiente y estable del sistema de accionamiento.
La serie Electric Drive es un conjunto completo de soluciones de componentes funcionales para sistemas de energía de vehículos de nueva energía, que se utilizan ampliamente en plataformas eléctricas puras (EV), híbridas enchufables (PHEV), híbridas (HEV) y otros tipos. Su concepto de diseño se centra en alta eficiencia, alta resistencia y alta confiabilidad, y se compromete a resolver los tres desafíos principales que enfrenta el funcionamiento del sistema de propulsión eléctrica:
Estabilidad de la transmisión de potencia: mantener una salida de par estable en condiciones de alta velocidad y alta carga;
Capacidad de control de gestión térmica: mantener la estabilidad de la temperatura del sistema en condiciones de trabajo a largo plazo;
Resistencia de integración estructural: soporta excitación electromagnética, vibración mecánica y estrés en condiciones de trabajo complejas.
La Serie Electric Drive mejora la compacidad del diseño del sistema a través del diseño de integración de componentes, reduciendo efectivamente el peso y el costo de fabricación de todo el vehículo.
La carcasa del motor es el esqueleto y la carcasa de todo el sistema de propulsión. Sus principales funciones incluyen:
Plataforma de instalación y soporte: proporcione posiciones de instalación precisas para componentes clave, como estatores y rotores, para garantizar la coaxialidad y la precisión del ensamblaje del motor;
Función de protección estructural: Proteger los componentes internos del motor del impacto externo, el polvo, la humedad y la corrosión;
Canal auxiliar de disipación de calor: algunas carcasas integran canales de enfriamiento o instalan camisas de agua para mejorar la eficiencia de disipación de calor del sistema;
Blindaje de compatibilidad electromagnética: utilice materiales conductores o blindaje estructural para evitar que las interferencias electromagnéticas afecten a los equipos electrónicos de a bordo.
Los materiales comunes incluyen materiales livianos como aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio de alta resistencia, y cooperan con tecnología de procesamiento CNC de alta precisión para garantizar que la resistencia, el peso y la conductividad térmica del producto estén equilibrados de manera óptima.
La camisa de agua de refrigeración es un componente diseñado alrededor del núcleo del sistema de gestión térmica, que está especialmente diseñado para proporcionar un soporte de refrigeración líquida eficaz para motores, controles electrónicos o inversores:
Estructura de intercambio de calor optimizada: el área de contacto entre el refrigerante y la carcasa aumenta mediante un diseño de canal de agua en espiral, multicanal o serpentino;
Alta conductividad térmica: Fabricado en aluminio de alta conductividad térmica para garantizar un control eficaz de las fluctuaciones de temperatura en condiciones de salida de alta potencia;
Fuerte compatibilidad de empaque: se puede personalizar de manera flexible según diferentes estructuras de motor o inversor para satisfacer las necesidades de diversas plataformas;
Componentes de control de temperatura compatibles: puede integrar sensores de temperatura, termistores o válvulas de control de temperatura automáticas para lograr un ajuste inteligente del control de temperatura.
En comparación con los sistemas de refrigeración por aire, los sistemas de refrigeración por agua tienen mayores ventajas en cuanto a eficiencia térmica y estabilidad operativa, y son la solución de control térmico preferida para plataformas de propulsión eléctrica de gama media a alta.
El componente de transmisión es una unidad clave que convierte la potencia de salida de alta velocidad del motor en un par alto y de baja velocidad adecuado para impulsar las ruedas. Su rendimiento determina directamente la capacidad de arranque, el rendimiento de aceleración y la capacidad de ascenso de todo el vehículo:
Diseño razonable del conjunto de engranajes reductores: adopte una reducción de múltiples etapas o una estructura de engranajes planetarios para mejorar la eficiencia y la compacidad de la transmisión;
Alta capacidad de carga de torque: admite un alto rendimiento máximo de motores de alta potencia para enfrentar escenarios de carga alta, como vehículos comerciales y SUV;
Engranaje de alta precisión y bajo nivel de ruido: mejore el rendimiento de NVH mediante el control de precisión del procesamiento y la optimización del sistema de lubricación;
Integración de transmisión eléctrica: forme un conjunto de eje E o transmisión E con el motor y el control electrónico para lograr un diseño y ensamblaje modular.
La moderna estructura de transmisión ha evolucionado desde el tradicional módulo de engranaje único al módulo de transmisión inteligente integrado, con mayor utilización del espacio y precisión de control.
En el nuevo sistema de propulsión eléctrica de energía, los componentes clave cubiertos por la Serie de Propulsión Eléctrica (carcasa del motor, camisa de refrigeración por agua y sistema de transmisión) constituyen la estructura de soporte central del conjunto de propulsión, que no sólo afecta directamente el rendimiento energético, la eficiencia de disipación de calor y la resistencia estructural del vehículo, sino que también conlleva la gestión eficiente del consumo de energía y la capacidad de operación confiable del vehículo. La carcasa del motor logra múltiples objetivos de soporte de carga, absorción de impactos y ligereza mediante materiales de alta resistencia y procesos de precisión; la camisa de refrigeración por agua, como centro de gestión térmica, regula eficazmente la fluctuación de temperatura del sistema de accionamiento eléctrico bajo carga elevada con un diseño científico del canal de agua y materiales de alta conductividad térmica; la parte de transmisión tiene ventajas obvias en respuesta inteligente, funcionamiento silencioso y alta integración, lo que proporciona una solución de producción de energía estable, eficiente y de bajo mantenimiento para vehículos de nueva energía. Los tres trabajan juntos para construir la piedra angular del rendimiento del sistema de propulsión eléctrica, ayudando a los vehículos eléctricos a avanzar de manera constante en el camino de los viajes ecológicos y de alto rendimiento.
Como "esqueleto" de todo el sistema de propulsión eléctrica, la carcasa del motor desempeña funciones estructurales y de precisión cruciales:
Alta resistencia estructural, admite piezas giratorias de alta velocidad y resiste eficazmente los golpes: cuando el motor está en funcionamiento, hay piezas giratorias de alta velocidad (como rotores) en su interior y, al mismo tiempo, está sujeto a vibraciones severas debido a las condiciones de la carretera del vehículo. La carcasa no sólo debe fijar firmemente el estator y los cojinetes, sino también resistir fuerzas de impacto externas y evitar la resonancia de vibración electromagnética, para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del sistema de accionamiento eléctrico.
El diseño de material liviano reduce el consumo de energía del vehículo: el uso de aleación de aluminio de alta resistencia o aleación de magnesio-aluminio y otros materiales puede reducir en gran medida el peso de la carcasa del motor mientras mantiene suficiente resistencia, reduce el peso propio del vehículo y mejora la eficiencia de resistencia, lo cual es crucial para el diseño liviano de plataformas de vehículos de nueva energía.
Tecnología de procesamiento de precisión para garantizar la concentricidad de la carcasa y la precisión de adaptación del motor: la carcasa tiene requisitos extremadamente altos para la precisión de instalación de los componentes internos. Cualquier ligera desviación afectará la trayectoria de funcionamiento del rotor e incluso provocará un desgaste excéntrico. A través del procesamiento CNC de alta precisión y el control de medición de coordenadas, la carcasa puede mantener una buena coaxialidad y control de desviación circular, lo que garantiza un funcionamiento eficiente, baja vibración y bajo ruido de todo el motor de accionamiento.
La camisa de refrigeración es el componente central de la gestión térmica del sistema de propulsión eléctrica, que está directamente relacionada con la sostenibilidad y fiabilidad del sistema de propulsión:
El sistema de refrigeración líquida garantiza que el sistema de propulsión no se sobrecaliente bajo cargas elevadas: en condiciones de funcionamiento de alta intensidad de los vehículos eléctricos, como ascensos prolongados, cruceros de alta velocidad, transporte de cargas pesadas o condiciones frecuentes de arranque y parada en carreteras urbanas, los componentes centrales como motores de propulsión, controladores e inversores seguirán generando mucho calor. Si no se puede eliminar el calor de manera oportuna y efectiva, la temperatura de los componentes aumentará rápidamente, lo que puede activar la protección limitadora de corriente de potencia y afectar la respuesta de aceleración del vehículo. En casos severos, puede causar fuga térmica o incluso dañar el equipo. Como solución actual de gestión térmica convencional, el sistema de refrigeración líquida utiliza una bomba de agua para hacer que el refrigerante circule en un sistema de circuito cerrado, que puede transferir rápidamente la energía de la zona de alto calor al radiador y liberarla.
Diseño científico de vías fluviales, flujo de refrigerante uniforme y conductividad térmica mejorada: el efecto de enfriamiento depende no solo de la conductividad térmica del medio líquido y el material de enfriamiento, sino también de si la estructura geométrica y el diseño de flujo del circuito de enfriamiento en sí son científicos y razonables. Al diseñar el canal de agua de los productos de la serie Electric Drive, generalmente se adopta una partición multicanal, una estructura de flujo en espiral o un diseño en forma de anillo para evitar los rincones muertos de enfriamiento y los riesgos de sobrecalentamiento local. Este diseño no solo mejora la cobertura del refrigerante en áreas de alto calor como la carcasa, el devanado y el tablero de control, sino que también garantiza que su caudal sea estable y el campo de flujo sea uniforme en todo el circuito, mejorando así la eficiencia general del intercambio de calor. En condiciones de ruta de conducción de calor corta y baja resistencia térmica, el sistema puede completar la absorción y liberación de calor en poco tiempo, proporcionando una capacidad de enfriamiento rápido para el sistema de accionamiento.
Los materiales de alta conductividad térmica garantizan una estabilidad de salida a largo plazo: la selección de materiales de la estructura de refrigeración por agua tiene un impacto directo en la eficiencia y durabilidad del sistema de gestión térmica. Para lograr una mayor capacidad de disipación de calor y un menor peso, las camisas de refrigeración por agua y sus estructuras de soporte suelen estar hechas de aleaciones de aluminio de alta conductividad térmica o materiales compuestos de aluminio y magnesio. Estos materiales no solo destacan por su resistencia y resistencia a la corrosión, sino que también tienen una excelente conductividad térmica, lo que permite que el calor se transfiera rápidamente desde la fuente de calor interna a la superficie del canal de enfriamiento, acortando el tiempo de difusión del calor. Sus características de ligereza ayudan a reducir el peso total del sistema de propulsión y mejoran la eficiencia energética del vehículo. En plataformas de propulsión eléctrica de alta potencia, como vehículos comerciales, SUV de alto rendimiento o modelos de largo alcance, la alta densidad de corriente y el funcionamiento a carga completa a largo plazo generarán una presión de carga térmica significativa.
El sistema de transmisión conecta el motor y las ruedas y es el puente clave para lograr la producción y regulación de potencia. Sus prestaciones determinan directamente la experiencia de conducción y la eficiencia energética del vehículo:
El control eléctrico responde rápidamente, logrando un cambio de velocidad continuo y un ajuste de par inteligente: en comparación con el cambio de velocidad de "salto de segmento de engranaje" de las cajas de cambios de motores de combustión interna tradicionales, el sistema de propulsión eléctrica puede lograr un cambio de velocidad continuo y preciso en tiempo real a través del control electrónico y ajustar automáticamente la salida de par de acuerdo con factores como la velocidad, la carga y la pendiente del vehículo, mejorando la suavidad de la aceleración y el rendimiento del consumo de energía.
Bajo nivel de ruido, menos desgaste, adecuado para aplicaciones urbanas y de alta velocidad en múltiples escenarios: el sistema de transmisión de accionamiento eléctrico tiene una estructura compacta, bajo nivel de ruido y sin estructura de embrague, lo que evita el impacto de engrane y los problemas de alto desgaste en la transmisión mecánica tradicional. Es especialmente adecuado para diversos escenarios de uso de vehículos, como desplazamientos urbanos, viajes familiares y conducción de larga distancia a alta velocidad, teniendo en cuenta la comodidad y la estabilidad.
El diseño integrado facilita el diseño y el mantenimiento del vehículo: los conjuntos de propulsión eléctrica modernos generalmente adoptan un diseño integrado tres en uno de "controlador de caja de reducción de motor", que tiene una estructura compacta y un diseño flexible. Reduzca la complejidad del cableado externo y la instalación del soporte y mejore la utilización del espacio del vehículo. Al mismo tiempo, la estructura integrada también es conveniente para el mantenimiento y el reemplazo, lo que reduce los costos posventa.
Como "corazón de potencia" de los vehículos de nueva energía, el sistema de propulsión eléctrica integra múltiples tecnologías de motores, controles electrónicos y dispositivos de transmisión. Su eficiencia operativa y estabilidad están directamente relacionadas con el rendimiento energético y el consumo de energía de todo el vehículo. La serie Electric Drive se centra en la integración estructural, la optimización de la gestión térmica y la conversión de energía bidireccional, realizando un proceso completo de circuito cerrado desde la entrada de energía eléctrica hasta la salida mecánica y luego hasta la recuperación de energía cinética. A continuación se presenta un análisis de tres unidades clave:
La carcasa del motor no sólo desempeña una función de soporte mecánico, sino que también es una parte indispensable del funcionamiento del sistema electromagnético:
Un canal importante para la circulación del campo magnético: durante el funcionamiento de motores síncronos o asíncronos de imanes permanentes, la circulación estable del campo magnético es la base fundamental para lograr una conversión de energía eficiente. Para formar una ruta de flujo magnético cerrada, la carcasa del motor no es sólo una estructura de protección mecánica, sino también un componente clave en el circuito magnético. Al adoptar un diseño de estructura anular específico y optimizar la distribución de materiales magnéticos, la carcasa puede guiar eficazmente el flujo magnético entre el estator y el rotor para cerrarse y formar un bucle de campo magnético completo. La existencia de esta estructura no sólo mejora la eficiencia de la inducción electromagnética, sino que también reduce la fuga de flujo magnético, asegurando así el funcionamiento estable y la salida continua del motor en condiciones de alta velocidad y alta carga.
La alta conductividad térmica y los materiales de alto blindaje mejoran el rendimiento: en términos de selección de materiales, la carcasa de los motores de la serie de accionamiento eléctrico generalmente utiliza materiales de aleación de aluminio o aleación de aluminio y magnesio con alta conductividad térmica. Este tipo de metal tiene una excelente conductividad térmica y puede transferir rápidamente el calor generado por el devanado del estator u otros elementos calefactores a la estructura de enfriamiento externa para evitar la formación de puntos calientes locales, extendiendo así la vida útil del motor y mejorando la confiabilidad del sistema. Al mismo tiempo, estos materiales también tienen buenas propiedades de blindaje electromagnético, lo que ayuda a suprimir la propagación de interferencias electromagnéticas (EMI) generadas cuando el motor está en funcionamiento. Al proteger eficazmente las señales electromagnéticas parásitas, se puede garantizar el funcionamiento seguro y estable de otros dispositivos electrónicos de precisión, como controladores, sensores y sistemas de comunicación en el vehículo, y se puede mejorar la capacidad antiinterferente del sistema eléctrico del vehículo.
La fundición y el procesamiento de precisión garantizan la simetría de la estructura electromagnética: la precisión geométrica de la carcasa del motor afecta directamente la simetría del campo electromagnético del motor y la estabilidad de su movimiento mecánico. El uso de tecnología de fundición a alta presión o de fundición de una sola pieza puede garantizar que la estructura general de la carcasa sea densa, el espesor de la pared sea uniforme y la deformación sea pequeña, lo que reduce el campo magnético desigual causado por las desviaciones estructurales. El mecanizado de precisión a través de un centro de mecanizado CNC de cinco ejes puede lograr un control de alta precisión de posiciones clave como la pared interior de la carcasa, el asiento del rodamiento y la superficie de la brida, asegurando un alto grado de concentricidad y un ajuste perfecto con componentes electromagnéticos como el núcleo del estator y los devanados. La coincidencia precisa no solo reduce la desviación axial y la vibración radial del rotor durante el funcionamiento, sino que también reduce eficazmente el ruido y el desgaste mecánico, mejorando significativamente la estabilidad, la eficiencia y la vida útil de toda la máquina.
Los motores de alta potencia y alta velocidad generarán mucho calor durante el funcionamiento a largo plazo. Si el calor no se puede disipar a tiempo, afectará seriamente su rendimiento e incluso dañará los componentes centrales. Para ello, la Serie Electric Drive integra un sistema de refrigeración por agua en la carcasa para conseguir una gestión térmica eficiente e inteligente:
Circulación de refrigerante en circuito cerrado: bajo el accionamiento continuo de la bomba de agua, el refrigerante circulará en un circuito cerrado a lo largo del canal de refrigeración líquida preestablecido en el sistema de accionamiento eléctrico y fluirá a través de las áreas clave generadoras de calor, como la carcasa del motor, el devanado del estator, el módulo de potencia y el controlador, eliminando eficazmente el calor generado durante la operación. Para mejorar la eficiencia del intercambio de calor, el diseño de la tubería de circulación generalmente adopta una estructura multicanal, una ruta de flujo en espiral o un esquema de flujo dividido, de modo que el refrigerante pueda contactar más completamente con la superficie conductora de calor en el interior, acelerando así la velocidad de disipación de calor, asegurando que todo el sistema de accionamiento eléctrico aún mantenga una temperatura estable bajo alta potencia y alta carga, y extendiendo la vida útil de los componentes.
Control y ajuste de temperatura en tiempo real: para lograr un control preciso de la gestión térmica, el sistema de control integra múltiples sensores de temperatura para monitorear los datos de temperatura de múltiples ubicaciones clave, como devanados del motor, módulos IGBT del controlador y tuberías de entrada y salida de refrigerante en tiempo real. Según la retroalimentación de los sensores, el sistema ajustará dinámicamente la velocidad de la bomba de agua o controlará automáticamente el estado de apertura y cierre de la válvula de agua electrónica mediante modulación PWM, para ajustar de manera flexible el flujo de circulación del refrigerante y lograr una estrategia de regulación de temperatura más refinada. Este mecanismo de control inteligente no sólo puede evitar que el sistema se sobrecaliente y provoque una degradación del rendimiento, sino que también evita el desperdicio innecesario de energía y mejora la eficiencia de la gestión térmica y la economía operativa del vehículo.
Módulo de disipación de calor de varillaje inteligente: el radiador generalmente está dispuesto en la parte delantera del vehículo, cerca de la entrada de aire delantera, y puede ayudar a enfriar con la ayuda del flujo de aire de barlovento cuando el vehículo está en marcha. Al mismo tiempo, el módulo de disipación de calor también se puede integrar con el sistema de gestión térmica general del vehículo. Cuando la temperatura del refrigerante excede el umbral establecido, el ventilador electrónico comenzará automáticamente a formar un modo de ventilación forzada, mejorando aún más la capacidad de disipación de calor. Cuando la carga de trabajo del sistema es ligera o la temperatura ambiente es baja, el ventilador permanece en silencio, consiguiendo una doble optimización del silencio y del consumo energético. Todo el sistema de disipación de calor vinculado puede cambiar dinámicamente los modos de funcionamiento para garantizar que se pueda mantener el equilibrio térmico óptimo en diferentes condiciones ambientales y de carga, asegurando de manera efectiva la salida continua y estable del sistema de propulsión eléctrica.
La ventaja del accionamiento eléctrico no es solo que el par de salida es controlable, sino también que está altamente integrado con el sistema de desaceleración y gestión de energía para lograr un control de potencia más flexible y eficiente:
La potencia del motor se transmite suavemente a las ruedas a través del dispositivo reductor: debido a su estructura inherente, el motor de accionamiento eléctrico generalmente tiene características de salida de alta velocidad y bajo par. Por ejemplo, la velocidad de la mayoría de los motores de propulsión puede alcanzar más de 10.000 rpm a plena potencia, pero la conducción directa de las ruedas obviamente no puede satisfacer la demanda del vehículo de baja velocidad y alto par. Por lo tanto, generalmente se integra un conjunto de engranajes reductores o un dispositivo diferencial en el sistema de transmisión para reducir la alta velocidad del motor a una velocidad adecuada para las ruedas a través de una relación de transmisión fija, al tiempo que se aumenta considerablemente el par de salida. Este proceso no sólo garantiza la suavidad del arranque y la aceleración del vehículo, sino que también mejora la capacidad de respuesta de la potencia y el confort de conducción.
El mecanismo de recuperación de energía cinética realiza un flujo de energía bidireccional: cuando el vehículo desacelera o frena, el motor ya no sale en el modo de conducción, sino que lo impulsa en reversa a través del sistema de control para ingresar al estado de generación de energía. En este momento, la rueda todavía gira debido a la inercia y esta energía cinética rotacional se transmite al motor a través del sistema de transmisión. El motor convierte la energía cinética en energía eléctrica y la recarga a la batería de alimentación, consiguiendo así "generar electricidad al frenar". Este proceso se llama frenado regenerativo. Este mecanismo mejora significativamente la eficiencia energética del vehículo, reduce el desgaste mecánico del sistema de frenos y amplía la autonomía, lo que es especialmente adecuado para escenarios de arranques y paradas frecuentes en las ciudades.
La estructura de transmisión altamente integrada optimiza la cadena de potencia y la eficiencia del sistema: con el desarrollo de la tecnología de accionamiento eléctrico para vehículos de nueva energía, el diseño dividido tradicional "motor-reductor-controlador" ha sido reemplazado gradualmente por tres en uno (controlador de motor reductor) o cuatro en uno (controlador de motor reductor inversor). Este módulo altamente integrado acorta en gran medida la longitud de la cadena eléctrica en la estructura, reduce efectivamente la pérdida de energía mecánica y la complejidad del cableado y también optimiza el espacio de diseño del sistema. La estructura altamente integrada no solo favorece el diseño liviano del vehículo, sino que también fortalece la configuración integrada del sistema de gestión térmica, haciendo que la ruta de disipación de calor sea más corta y más eficiente, mejorando así la confiabilidad y la velocidad de respuesta de todo el sistema de propulsión.
Como componente central de la arquitectura energética de vehículo de nueva energías , la adaptabilidad y el rendimiento del sistema de propulsión eléctrica determinan la eficiencia energética, la experiencia de conducción y la durabilidad del vehículo. Con sus ventajas de alta integración estructural, sólidas capacidades de gestión térmica y amplia adaptabilidad a las condiciones de trabajo, la serie Electric Drive se ha utilizado ampliamente en múltiples plataformas convencionales de vehículos de nueva energía y eslabones centrales de la cadena de suministro. Se analizará en profundidad lo siguiente desde tres dimensiones típicas: plataforma del vehículo, suministro modular y conjunto motriz:
Electric Drive Series se utiliza ampliamente en modelos convencionales como vehículos eléctricos puros (EV), híbridos enchufables (PHEV) y comerciales híbridos (HEV). Sus diferentes componentes se pueden configurar de manera flexible según el diseño del sistema de energía y los requisitos de la plataforma del vehículo:
Plataforma de vehículos de pasajeros (EV) puramente eléctricos: como tipo de vehículo de nueva energía convencional actual, los vehículos de pasajeros puramente eléctricos han establecido estándares más altos para los sistemas de propulsión eléctrica, especialmente en términos de peso ligero, alta eficiencia y bajo consumo de energía. Para cumplir con estos requisitos, la serie Electric Drive utiliza una carcasa de motor integrada refrigerada por agua y un módulo de transmisión reductora de alta eficiencia, que comprime en gran medida el volumen y el peso del sistema de energía, reduciendo efectivamente la pérdida de energía y mejorando la respuesta de energía. La camisa de agua de refrigeración integrada puede conducir rápidamente el calor cuando el motor funciona a alta velocidad continua, manteniendo el sistema funcionando en el rango de temperatura óptimo. El diseño general no sólo mejora la tasa de utilización de energía del sistema de propulsión eléctrica, sino que también ayuda al vehículo a lograr una autonomía de crucero más larga, un menor peso en vacío y un mejor rendimiento de manejo, especialmente adecuado para escenarios de viajes diarios como desplazamientos urbanos y automóviles familiares.
Plataforma de vehículo eléctrico híbrido enchufable (PHEV): bajo la arquitectura paralela petróleo-eléctrico, los vehículos eléctricos híbridos enchufables requieren que el sistema de propulsión eléctrica funcione de manera eficiente con el motor tradicional para lograr un cambio suave entre múltiples modos de conducción (propulsión eléctrica pura, híbrido petróleo-eléctrico, recuperación de energía, etc.). La serie de productos Electric Drive ha mejorado particularmente la estabilidad y la capacidad de respuesta de arranque y parada del motor en condiciones de alta temperatura, tiene un excelente rendimiento de salida de par y puede responder rápidamente a las señales de control del sistema. Su sistema de control del motor admite arranque-parada de alta frecuencia y compensación de potencia instantánea, lo que garantiza que el vehículo tenga un soporte de potencia estable y confiable en condiciones complejas como arranque, aceleración y ascenso. Al mismo tiempo, esta serie de productos también tiene un buen rendimiento en términos de compatibilidad, es adecuada para diversas combinaciones de potencia, mejora la flexibilidad y adaptabilidad integral de la gestión de la eficiencia energética del vehículo y es un módulo de potencia clave indispensable para la plataforma PHEV.
Plataforma de vehículos comerciales híbridos (HEV): los vehículos comerciales han presentado requisitos más estrictos sobre la confiabilidad, durabilidad y rendimiento de disipación de calor del sistema de propulsión eléctrica en escenarios de aplicaciones de alta intensidad como logística urbana, transporte de larga distancia y limpieza sanitaria. La serie Electric Drive ha diseñado especialmente una carcasa de aleación de aluminio de alta resistencia para este propósito, que tiene una excelente resistencia a la fatiga y al impacto, y puede hacer frente a los desafíos de arranques frecuentes y operaciones con cargas elevadas de vehículos comerciales. Al mismo tiempo, el sistema de enfriamiento adopta un diseño de canal de agua de gran capacidad, combinado con materiales compuestos de alta conductividad térmica, para garantizar que el sistema pueda continuar funcionando de manera estable incluso bajo altas temperaturas y cargas elevadas. El motor de alta densidad de potencia correspondiente proporciona suficiente tracción y admite un funcionamiento a carga completa a largo plazo, cumpliendo con los requisitos integrales de los vehículos de distribución urbana, autobuses urbanos, vehículos sanitarios, etc. en cuanto a resistencia, eficiencia y comodidad de mantenimiento. Esta serie de productos no solo mejora la estabilidad del funcionamiento de los vehículos comerciales, sino que también aporta menores costos de consumo de energía y una vida útil más larga a las empresas operadoras.
Electric Drive Series no solo proporciona soluciones sistemáticas maduras para fabricantes de vehículos, sino que también es utilizada por muchos proveedores de nivel 1 (Tier 1) para el desarrollo e integración de proyectos modulares:
Coincidencia del sistema de propulsión de plataforma OEM (como la plataforma BEV): Los principales fabricantes de equipos originales (como BYD, Weilai, Xiaopeng, etc.) generalmente utilizan unidades de propulsión eléctrica tres en uno o incluso cuatro en uno en sus plataformas BEV independientes. El kit de control de temperatura del módulo reductor integrado de carcasa de motor refrigerado por agua de la serie Electric Drive proporciona una alta integración y capacidades de personalización rápidas para el desarrollo de plataformas OEM, lo que acorta el ciclo de I+D.
Proyecto de personalización de proveedores de componentes de nivel 1: como socio principal de nivel 1, Electric Drive Series puede personalizar el tamaño de la interfaz, el método de instalación, el diseño de los cables, etc. de acuerdo con las necesidades del proyecto de cooperación y lograr una colaboración profunda con controladores, paquetes de baterías, BMS y otros sistemas; respaldar la iteración rápida y la entrega por lotes, y ayudar a los proveedores a optimizar las soluciones de integración de sistemas.
El conjunto de propulsión integrado de los ejes delantero y trasero (e-Axle) es la dirección principal del desarrollo actual de la propulsión eléctrica. La serie Electric Drive combina perfectamente con diferentes diseños de sistemas de ejes para satisfacer las necesidades diferenciadas de las plataformas con tracción en dos o cuatro ruedas:
Sistema de propulsión eléctrica del eje delantero (FWD): Común en los principales vehículos eléctricos de clase A/B, el dispositivo de propulsión eléctrica debe alcanzar una alta potencia de par en un espacio compacto. La serie Electric Drive logra una salida de potencia de alta eficiencia y bajo nivel de ruido del eje delantero a través de un diseño de motor compacto y un diseño de reductor miniaturizado.
Unidad de tracción integrada del eje trasero (e-Axle): en los modelos EV y de tracción en las cuatro ruedas de alto rendimiento, la solución e-Axle integra el motor, el reductor y el diferencial en uno, que puede realizar una tracción trasera independiente o un sistema de tracción en las cuatro ruedas distribuida delantera y trasera. La camisa de agua de refrigeración altamente integrada y la carcasa liviana de alta resistencia de la serie Electric Drive garantizan la densidad de potencia y la estabilidad térmica, y admiten funciones de conducción avanzadas, como el control inteligente de la tracción en las cuatro ruedas y la recuperación de energía cinética.
Durante el proceso de fabricación y entrega, Electric Drive Series ha demostrado sus excepcionales capacidades de fabricación de precisión y su nivel sistemático de garantía de calidad, convirtiéndose en la fuerza de apoyo central en el sistema de propulsión eléctrica de vehículos de nueva energía. A través del procesamiento de alta precisión, procesos de materiales avanzados y tecnología de moldeo integrada, garantiza que cada componente aún tenga una excelente resistencia estructural y rendimiento de control térmico en entornos operativos de alta carga y alta velocidad. Al mismo tiempo, un estricto sistema de gestión de calidad recorre todos los eslabones, desde la adquisición de materia prima, la producción y el ensamblaje hasta las pruebas de toda la máquina, y coopera con la implementación completa del estándar ISO/TS16949 para garantizar que el producto tenga un alto grado de consistencia y confiabilidad. Sobre esta base, Electric Drive Series también ofrece servicios integrales de desarrollo personalizado para fabricantes de vehículos e integradores de piezas, incluido el diseño personalizado y la adaptación de estructura, hardware y sistemas de control electrónico, y está equipado con soporte de ingeniería exclusivo para ayudar a los clientes a lograr una rápida integración y optimización del rendimiento bajo la arquitectura de la plataforma. Esta serie de ventajas de fabricación y servicio lo convierten en una solución de componentes confiable y de alta calidad en nuevos sistemas de propulsión de energía.
El sistema de accionamiento eléctrico eficiente y seguro proviene en primer lugar de capacidades de procesamiento y fabricación de alta precisión y alta consistencia. Electric Drive Series introduce completamente equipos de producción inteligentes y automatizados en el proceso de fabricación para garantizar que cada componente tenga excelentes propiedades mecánicas y precisión de ensamblaje.
Centro de mecanizado CNC de cinco ejes: todas las piezas estructurales clave (como la carcasa del motor, la camisa de agua de refrigeración y la cavidad del engranaje) se procesan de una sola vez mediante máquinas herramienta CNC de varillaje de cinco ejes. En comparación con los equipos tradicionales de tres ejes, el mecanizado de cinco ejes puede garantizar de manera efectiva la consistencia dimensional de superficies curvas complejas, controlar parámetros clave de ensamblaje, como la coaxialidad de la carcasa y la holgura coincidente, y mejorar la estabilidad operativa del sistema y las capacidades de control de ruido.
Proceso de moldeado de una pieza de fundición a alta presión: para piezas como la carcasa del motor y la camisa de agua de refrigeración, se utilizan materiales de aleación de aluminio de alta resistencia para la fundición a presión de alta o baja presión, y se combinan con un diseño de estructura de moldeado de una sola pieza. Este método puede lograr un espesor de pared más delgado, mayor resistencia y mejor conductividad térmica, al tiempo que mejora los efectos de ligereza, satisfaciendo las necesidades duales de optimización de los vehículos de nueva energía en cuanto a consumo de energía y resistencia.
Los procesos de tratamiento térmico y tratamiento de superficies se implementan simultáneamente: la carburación, el enfriamiento y otros métodos de tratamiento térmico se utilizan en engranajes, ejes de transmisión y otros componentes para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste, combinados con varios procesos anticorrosión de superficies como anodizado, pulverización y electroforesis para mejorar la vida útil de los componentes y las capacidades de operación estable en ambientes extremos.
En términos de garantía de calidad, Electric Drive Series ha creado un sistema de gestión de calidad multinivel que cubre todo el proceso de verificación del diseño, producción y fabricación, y pruebas del producto terminado, e implementa completamente ISO/TS16949 y otros estándares de calidad de la industria automotriz.
Certificación del sistema de calidad ISO/TS16949 de proceso completo: desde la adquisición de materias primas, el procesamiento de productos semiacabados hasta las pruebas de ensamblaje final, implemente estrictamente los procesos estándar internacionales de la industria automotriz para garantizar la estabilidad del proceso y la trazabilidad de cada proceso y cada lote de productos.
Pruebas especiales para el rendimiento clave: antes de salir de fábrica, debe someterse a pruebas de fatiga por vibración (simulando las condiciones de conducción del vehículo), pruebas de choque térmico (verificación rápida de la estabilidad térmica por ciclos de frío y calor), pruebas de funcionamiento a altas y bajas temperaturas y pruebas de compatibilidad electromagnética (EMC) para garantizar que el producto siga siendo estable y confiable en una variedad de condiciones de trabajo reales.
Prueba de envejecimiento 100% funcional: cada unidad de propulsión eléctrica terminada debe completar una prueba de operación de carga antes de la entrega, simular las condiciones de trabajo reales del vehículo para la operación de envejecimiento, probar su gestión térmica, respuesta de torsión, retroalimentación de frenos y otros elementos funcionales, y lograr verdaderamente una "entrega sin fallas".
Frente a las necesidades de los fabricantes de vehículos en cuanto a arquitectura de plataforma y soluciones altamente integradas, Electric Drive Series admite profundos servicios de desarrollo personalizados basados en las plataformas de los clientes para lograr la mejor combinación de estructura, control electrónico y coordinación del sistema:
Soporte de diseño estructural diferenciado: De acuerdo con el diseño del chasis y los requisitos de diseño de la plataforma de diferentes OEM, el tamaño de la carcasa del motor, el diseño del canal de agua, los orificios de instalación, las interfaces de enfriamiento, etc. se pueden personalizar para garantizar el espacio mínimo de ensamblaje y el diseño del sistema más razonable.
Capacidades de adaptación colaborativa de software y hardware: sobre la base de la personalización del hardware, proporciona una adaptación de la capa de software del protocolo de comunicación CAN del controlador, la estrategia de control electrónico, el algoritmo de gestión térmica, etc. para satisfacer las necesidades de integración y ajuste del sistema del vehículo, y mejorar la eficiencia del desarrollo de la plataforma y la integración del vehículo.
Contribuir al objetivo de "pico de carbono y neutralidad de carbono"
El diseño de alta eficiencia reduce el consumo de energía y las emisiones del vehículo.
Reemplazar los sistemas eléctricos tradicionales y reducir la dependencia de la energía fósil
Mejorar los indicadores de eficiencia energética de la plataforma del vehículo y la experiencia del usuario.
Potencia suave y respuesta rápida
Mejore el rendimiento de NVH y la vida útil del sistema
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